煤矿高压橡套电缆导体屏蔽层和绝缘层生产工艺
根据目前国内现有矿用电缆生产设备的实际，在绝缘层和屏蔽层的生产方式上选择导体屏蔽层和绝缘层同时挤出，挤出的绝缘层绕包半导电布带后编织金属/纤维编织层作为金属屏蔽层。挤出工艺上，导体屏蔽层和绝缘层的双层挤出采用90/12+120/12连续硫化线生产。挤出导体屏蔽采用90橡胶挤出机，螺杆长径比12：1，挤出机机身分为5个区进行温度控制，通过人工控制蒸汽和冷却水流量调节每一区的温度，电机功率50kW直流调速；挤出绝缘采用120橡胶挤出机，螺杆长径比12：1，挤出机机身分为5个区进行温度控制，通过人工控制蒸汽和冷却水流量调节每一区的温度，电机功率75kW直流调速；生产线牵引采用10kW直流电机，轮式牵引。两台主机与牵引电机通过PLC控制同步，能基本实现提速时设备速度的一致性和稳定性，保证电缆生产过程中的绝缘厚度和绝缘外径稳定性，便于产品质量控制。
该生产线连续硫化管长度70m，硫化管设计压力1.96MPa，最大生产速度30m/min。实际挤出时，90挤出机从加料口到机头温度分别控制在40～90℃，120挤出机从加料口到机头温度分别控制在50～95℃。对于三元乙丙橡胶的基础，挤出机机头温度过低会造成电缆绝缘的表面不光滑，影响电缆的产品质量；温度过高会造成橡胶在机头先期硫化，硫化后的橡胶粘贴在挤出机模具上，刮伤绝缘表面，造成不合格品的大量出现。模具选择上，一般模芯直径大于胶线外径0.3～0.8mm，便于铜绞线从模芯通过。模芯选择过小，一旦导体通不过模芯，铜丝卡在模芯上，便会全线设备停车；模芯选择过大会造成导体线芯在模芯内位置不稳而带来绝缘层厚度不均匀，使电缆质量不合格。由于橡胶有压缩性，模套的选择一般比挤出外径小0.5～1.0mm左右。硫化管内的压力在1.0～1.2MPa，对应蒸汽温度175～190℃，开车速度控制在6～8m/min。
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煤矿高压橡套电缆绝缘层和绝缘屏蔽层设计
绝缘层。国产橡胶电缆绝缘材料广泛采用天然橡胶和三元乙丙橡胶作为主体材料。6/10kV电缆一般用在主干线上，一旦电缆出现故障就会带来大面积停电甚至伤亡事故，直接影响煤矿安全生产，因此对电缆的可靠性比一般低电压等级电缆要高。三元乙丙橡胶的耐热及耐老化性能和绝缘性能都比天然橡胶要好许多，因而必须选用三元乙丙橡胶作为绝缘层主体材料。每根电缆动力线芯耐受电压程度与绝缘材料本身击穿场强和绝缘层厚度有直接的关系矿用电缆，绝缘层越厚电缆耐受电压等级越高。所以，在确定绝缘层厚度时还须了解绝缘层内每一点的电场强度。在实际生产过程中，各种生产工艺参数和环境的变化都会引起绝缘层厚度的不均匀。绝缘层厚度偏差过大会导致绝缘层较薄的地方成为缺陷点，不能保证电缆的长期稳定运行。因此，对绝缘层厚度规定如下：绝缘层厚度平均值不应低于标称值，最薄点厚度不应小于标称值90%-0.1mm。
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